lQLPJxbXbUXXyc7NAUvNB4CwHjeOvqoGZysDYgWKekAdAA_1920_331

яңалыклар

Металл детальләрдә җепләр ясауның өч ысулы: тыкылдату, экструзияләнгән тыкылдату һәм гайкаларны перчепләү

Берничә ысул барметалл пластина детальләрендә җепләр ясауМенә өч киң таралган ысул:

 1. Чыгару гайкаларыБу ысул җепле гайканы беркетү өчен перчиннар яки охшаш беркеткечләр куллануны үз эченә аламеталл табак детальГайкалар болт яки винт өчен резьбалы тоташтыру тәэмин итә. Бу ысул нык һәм алынмалы резьбалы тоташтыру таләп итә торган кушымталар өчен яраклы.

Чәчкеләү

 2. Таплау: Чәчләү җепләрне турыдан-туры металл табага кисү өчен кран куллануны үз эченә ала. Бу ысул нечкәрәк металл табага яраклы һәм еш кына даими җепле тоташтыру кирәк булганда кулланыла. Чәчләүне кул кораллары яки станоклар ярдәмендә башкарырга мөмкин.

  3. Экструзия ярдәмендә тукыма белән эшкәртүЭкструзия белән тишеп чыгару җитештерү процессында турыдан-туры металл табага җепләр формалаштыруны үз эченә ала. Бу ысул гайкалар кебек өстәмә җиһазлар кулланмыйча, металлны деформацияләп җепләр формалаштыру юлы белән җепләр ясый. Экструзия белән тишеп чыгару - металл табага җепләр ясауның экономияле ысулы.

 Һәр ысулның үз өстенлекләре һәм чикләүләре бар, һәм ысул сайлаукуллануның конкрет таләпләре, металл пластинасының материалы һәм калынлыгы, шулай ук ​​резьбалы тоташтыруның кирәкле ныклыгы һәм ышанычлылыгы кебек факторларга бәйле.җепләр булдыру өчен иң яраклы ысулны сайлаганда, бу факторларны игътибар белән исәпкә алу мөһим.металл табак деталь.

 Түбәндәге шартларда металл пластина детальләрендә җепләр ясаганда, еш кына перчин гайкаларына караганда экструзия ярдәмендә ясалган тишекләр өстенлеклерәк:

 1. Бәясе:Экструзия ярдәмендә ясалган тишекләр перчин гайкаларына караганда отышлырак, чөнки алар гайкалар һәм шайбалар кебек өстәмә җиһазлар таләп итми.

  2. Авырлык:Гайкалар җыелмага өстәмә авырлык өсти, бу авырлыкны исәпкә алганда теләмәскә мөмкин. Тырнаклы тишекләрне чыгару өстәмә авырлык өстәми.

  3. Урын чикләүләреУрын чикләнгән кушымталарда, кысып ясалган тишекләр куллану отышлырак, чөнки алар крючковый гайкалар өчен кирәкле өстәмә араны таләп итми.

  4. Ныклык һәм ышанычлылык: Чыгару гайкалары белән чагыштырганда, экструзия белән ясалган тишекләр куркынычсызрак һәм ышанычлырак җепләр бирә, чөнки алар турыдан-туры металл өлешенә урнаштырылган, вакыт узу белән йомшару яки ватылу куркынычын киметә.

 Шулай да, экструзия белән ясалган тишекләрне һәм перчин гайкаларын сайлаганда, куллануның конкрет таләпләрен, металл пластинасының материалын һәм калынлыгын, шулай ук ​​җыю процессын исәпкә алу мөһим. Һәр ысулның үз өстенлекләре һәм чикләүләре бар, шуңа күрә карар кабул иткәнче, проектыгызның конкрет ихтыяҗларын бәяләү мөһим.

 Металл пластина детальләрендә экструзия тишекләрен тишү өчен, металл пластинасының үз материалы төп әһәмияткә ия. Металл пластина детальләре өчен еш кулланыла торган материаллар арасында корыч, алюминий, дат басмас корыч һәм төрле эретмәләр бар. Сайланган конкрет материал ныклык таләпләре, коррозиягә чыдамлык һәм бәя кебек факторларга бәйле булачак.

 Капкач гайкалары гадәттә корыч, дат басмас корыч яки алюминий кебек материаллардан ясала. Капкач гайкасы материалын сайлау куллану өчен кирәкле ныклык, коррозия мөмкинлеге һәм металл пластина материаллары белән туры килүчәнлек кебек факторларга бәйле.

 Калынлык чикләүләренә килгәндә, экструзия белән ясалган тишекләрнең дә, заклепка гайкаларының да металл калынлыгына нигезләнгән гамәли чикләүләре бар.Экструзия белән тукыма ясаутишекләр, гадәттә, якынча кадәр нечкә металл табаклар өчен яраклы3 мм - 6 мм,конкрет дизайнга һәм материалга карап.Чытырман гайкалар төрле калынлыкларда бар,гадәттә 0,5 мм - 12 мм тирәсе, заклепка гайкасының төренә һәм конструкциясенә карап.

 Сезнең куллану өчен кирәкле материал һәм калынлык мәсьәләләрен билгеләү һәм сайланган беркетү ысулының кирәкле ныклык һәм эшләү стандартларына туры килүен тәэмин итү өчен һәрвакыт механик инженер яки беркетү белгече белән киңәшләшегез. HY Metals командасы сезгә һәрвакыт металл лист җитештерү дизайны өчен иң профессиональ киңәшләр бирәчәк.


Бастырып чыгару вакыты: 2024 елның 13 марты